Автогрейдердің қосалқы бөлшектеріне арналған жетек білігі

Driver shaft for Motor Grader spare parts Featured Image

Қысқаша сипаттама:

Біз қытайлық брендтің көп бөлігін жеткізе аламыз.SHANTUI автогрейдері SG16 жетек білігі，SHANTUI мотор грейдері SG14 жүргізуші білік, SHANTUI автогрейдер SG18 жетек білігі, SHANTUI автогрейдер SG21 жетек білігі, SHANTUI автогрейдер SG24 жетек білігі, XCMG мотор грейдері GR100， Моторгрейдер GR100， Моторгрейдер ，CMXG5 жетек Автогрейдер GR165 жүргізуші білігі，XCMG автогрейдер GR180 жүргізуші білігі, XCMG автогрейдер GR215 жүргізуші білік, SEM автогрейдер SEM919 жүргізуші білік，SEM автогрейдер SEM921 жетек білігі, SEM автогрейдер SEM917 жетек білігі， Моторгрейдер ， MotorGO1GONG6U жүргізуші білік, Motor5U Грейдер 4180 жүргізуші білігі，LIUGONG мотор грейдері 4200 жүргізуші білігі，LIUGONG автогрейдер 4215 жетек білігі，SANY автогрейдер STG190 жетек білігі，SANY автогрейдер STG210 жетек білігі，SANY автогрейдер STG170 моторлы грейдер қозғалтқыш білігі, X5ZMA Driver X6MAG XZ8180 жүргізуші білігі, XGMA мотор грейдері XZ8200 драйвер білігі

Бізге электрондық поштаны жіберіңіз

Өнімнің егжей-тегжейі

Өнімнің тегтері

Жүргізуші білігі

Қосалқы бөлшектердің түрлері көп болғандықтан, олардың барлығын веб-сайтта көрсете алмаймыз.Нақтылар үшін бізге хабарласыңыз.

Артықшылық

1. Біз сізге түпнұсқа және кейінгі өнімдерді жеткіземіз
2. Шығыныңызды үнемдей отырып, өндірушіден тікелей тұтынушыға дейін
3. Қалыпты бөлшектер үшін тұрақты қор
4. Жеткізу уақытында, бәсекеге қабілетті жеткізу құны
5. Кәсіби және қызмет көрсетуден кейін уақытында

Қаптама

Картон қораптары немесе клиенттердің сұранысы бойынша.

сипаттамасы

Жүргізуші білік құрылыс машиналарының шассиінің қозғаушы бөлігінің негізгі бөліктерінің бірі болып табылады.Ол пайдалану кезінде күрделі иілу, бұралу жүктемелері және үлкен соққы жүктемелеріне ұшырайды, бұл жартылай біліктің жоғары шаршау беріктігін, қаттылығын және жақсы тозуға төзімділігін талап етеді.Жартылай біліктің қызмет ету мерзіміне бұйым процесін жобалау сатысында жоспар мен материалды таңдау ғана әсер етпейді, сонымен қатар соғу өндірісінің процесі мен соғылмалардың сапасын бақылау да өте маңызды.
Өндіріс процесіндегі процесс сапасын талдау және бақылау шаралары
1 Кесу процесі
Бланкілеу сапасы кейінгі бос соғу дайындамаларының сапасына әсер етеді және тіпті соғуды қалыпқа келтіреді.Бланкілеу процесіндегі негізгі ақаулар келесідей.
1) Ұзындығы төзімділіктен тыс.Тақтаның ұзындығы тым ұзын немесе тым қысқа, тым ұзын соғылмалардың өлшемдері мен қалдықтары бойынша шамадан тыс оң болуы мүмкін, ал тым қысқа соғылмалардың қанағаттанбауы немесе өлшемі аз болуы мүмкін.Себеп позициялау қалқасының дұрыс орнатылмағаны немесе позициялау қалқасының босап қалу процесі кезінде бос немесе дұрыс емес болуы мүмкін.
2) Соңғы бетінің еңісі үлкен.Шеткі бетінің үлкен көлбеуі дайындаманың шеткі бетінің бойлық осіне қатысты көлбеулігі белгіленген рұқсат етілген мәннен асатынын білдіреді.Соңғы беттің еңісі тым үлкен болғанда, соғу процесінде қатпарлар пайда болуы мүмкін.Мұның себебі кесу кезінде штанганың қыспауы немесе ленталық ара дискісінің тіс ұшының қалыпты тозуы немесе таспа дискінің керілуі тым аз болуы, таспа аралау станокының бағыттаушы қолының бірдей емес болуы болуы мүмкін. көлденең сызық және т.б.
3) Шеткі жағындағы бұрандалар.Штангалық материалды аралау кезінде, әдетте, соңғы үзілісте қылшықтар пайда болады.Қыршықтары бар дайындамалар қызған кезде жергілікті қызып кету мен шамадан тыс күйіп кетуді тудыруы мүмкін, соғу кезінде оңай бүктеліп, жарылып кетеді.Оның бір себебі - ара дискісінің ескіруі немесе ара тістерінің тозуы, өткір еместігі немесе ара дискісінің тістері сынуы;екіншісі – аралау дискі сызығының жылдамдығы дұрыс орнатылмаған.Әдетте, жаңа ара дискісі жылдамырақ, ал ескі ара дискісі баяуырақ болуы мүмкін.
4) Соңғы бетіндегі жарықтар.Материалдың қаттылығы біркелкі емес және материалдың бөлінуі маңызды болған кезде, беткі жағындағы жарықтар оңай пайда болады.Соңында жарықтары бар дайындамалар үшін соғу кезінде жарықтар одан әрі кеңейеді.
Бланкілеу сапасын қамтамасыз ету үшін өндіріс процесінде келесі профилактикалық бақылау шаралары жүргізілді: дайындама алдында технологиялық регламентке және технологиялық карталарға сәйкес материалдың маркасын, спецификациясын, санын және балқыту пешінің (партиясының) нөмірін тексеріңіз. .Ал дөңгелек болат сырықтардың бетінің сапасын тексеру;дайындама соғу нөміріне, материал маркасына, спецификацияға және балқыту пешінің (партиясының) нөміріне сәйкес партиялармен жүргізіледі, ал дайындамалар саны бөгде материалдардың араласуын болдырмау үшін айналымды қадағалау картасында көрсетіледі;Материалды кесу кезінде «алғашқы тексеру», «өзін-өзі тексеру» және «патрульдік тексеру» жүйесі қатаң түрде орындалуы керек.Дайындаманың өлшемдік төзімділігі, шеткі еңісі және шеткі саңылаулары технологиялық талаптарға сәйкес жиі тексеріліп тұруы керек, ал инспекция білікті және өнімнің күйі белгіленеді.Тапсырысты кейін өзгертуге болады;бланкілеу процесінде дайындамаларда қатпарлар, тыртықтар, шеткі жарықтар және басқа да көрінетін ақаулар анықталса, оларды жою үшін уақтылы инспекторға немесе техниктерге хабарлау керек;дайындама алаңы таза болуы керек, әртүрлі материалдар маркалары және балқыту Пештің (партияның) нөмірі, техникалық сипаттамалары және өлшемдері араласпау үшін бөлек орналастырылуы және анық белгіленуі керек.Егер материалды ауыстыру қажет болса, материалды ауыстыруды мақұлдау процедуралары қатаң сақталуы керек және материалдар мақұлданғаннан кейін ғана шығарылуы мүмкін.
2 Жылыту процесі.
Жартылай білік өндіру процесі екі отпен қыздырылады, бос соғу дайындамасы газ пешінде, ал қалыпта соғу индукциялық электр пешінде қыздырылады, сондықтан қыздыру ретін профилактикалық бақылау күрделірек және қиынырақ;Жылыту сапасын қамтамасыз ету үшін біз келесі сапа сипаттамаларын тұжырымдадық:
Газ плитасын қыздырған кезде жоғары температура аймағында материалды тікелей зарядтауға, ал жалынды дайындаманың бетіне тікелей шашуға жол берілмейді;электр пешінде қыздыру кезінде дайындаманың беті маймен ластанбауы керек.Жылыту спецификациялары соғу процесінің тиісті ережелерінің талаптарына сәйкес жүзеге асырылуы керек және қыздыру параметрлерінің тұрақты және сенімді екендігін дәлелдеу үшін ауысым алдында 5-10 дана дайындамалардың қыздыру температурасы толығымен тексерілуі керек.Жабдық пен құралдың ақауларына байланысты дайындамаларды уақытында соғу мүмкін емес.Оны салқындату немесе пештен шығару арқылы өңдеуге болады.Итерілген дайындамаларды таңбалау және бөлек сақтау керек;дайындаманы бірнеше рет қыздыруға болады, бірақ қыздыру саны 3 еседен аспауы керек.Дайындаманы қыздырған кездегі материалдың температурасын нақты уақыт режимінде немесе инфрақызыл термометрмен жүйелі түрде бақылап, қыздыру жазбасын жасау керек.
3 Дайындаманы жасау процесі.
Дайындаманы дайындау кезінде жиі кездесетін ақауларға аралық дайындама өзекшесінің шамадан тыс диаметрі немесе ұзындығы, беткі балға белгілері және нашар қадамдық ауысулар жатады.Егер штанганың диаметрі тым оң болса, соғу кезінде оны қуысқа салу қиын болады.Егер стержень шағын теріс болса, соғу коаксиалдылығы штампты соғу кезінде штанганың үлкен саңылауы салдарынан тым нашар болуы мүмкін;беткі балға белгілері және нашар қадамдық өту мүмкін болуы мүмкін соңғы соғу бетіндегі шұңқырларға немесе қатпарларға әкелуі мүмкін.
4 Қалып соғу және кесу процесі.
Жартылай білікті соғу процесіндегі негізгі ақауларға бүктеу, жеткіліксіз толтыру, қысымның төмендеуі (соққыланбауы), тураланбауы және т.б.
1) Бүктеу.Жартылай біліктің бүктелуі фланецтің шеткі жағында немесе сатылы филеде немесе фланецтің ортасында жиі кездеседі және әдетте доға тәрізді немесе тіпті жартылай дөңгелек.Қатпардың қалыптасуы дайындаманың немесе аралық дайындаманың сапасына, қалыптың конструкциясына, дайындалуына және майлануына, қалып пен балғаның бекітілуіне және соғудың нақты жұмысына байланысты.Бүктеуді әдетте соғу қызыл ыстық күйде болған кезде жалаң көзбен байқауға болады, бірақ ол әдетте кейінгі кезеңде магниттік бөлшектерді тексеруден өтуі мүмкін.
2) Ішінара қанағаттанбаушылықпен толтырылған.Жартылай білікті соғылмалардың ішінара қанағаттанбауы негізінен штанганың немесе фланецтің сыртқы дөңгелек бұрыштарында пайда болады, бұл дөңгелектелген бұрыштардың тым үлкен болуы немесе өлшемдерінің талаптарға сәйкес келмеуінен көрінеді.Қанағаттанбау соғудың өңдеуге рұқсатының азаюына әкеледі, ал күрделі болған кезде өңдеу жойылады.Қанағаттанбау себептері болуы мүмкін: аралық дайындаманың немесе дайындаманың конструкциясы негізсіз, оның диаметрі немесе ұзындығы біліктіліксіз;соғу температурасы төмен, ал металдың өтімділігі нашар;соғу матрицасын майлау жеткіліксіз;матрица қуысында оксид қақтарының жиналуы және т.б.
3) дұрыс емес орын ауыстыру.Сәйкес келмеу – соғудың жоғарғы жартысының төменгі жартысына қатысты бөлу беті бойымен жылжуы.Орналастырудың дұрыс еместігі өңдеудің орналасуына әсер етеді, нәтижесінде жергілікті өңдеуге рұқсат етілмейді.Себептер болуы мүмкін: балға басы мен бағыттаушы рельс арасындағы алшақтық тым үлкен;соғу штангасының саңылауының конструкциясы негізсіз;қалып орнату жақсы емес.
5 Кесу процесі.
Кесу процесіндегі негізгі сапа ақауы үлкен немесе біркелкі емес қалдық жарқыл болып табылады.Үлкен немесе біркелкі емес қалдық жарқыл өңдеудің орналасуына және қысқышына әсер етуі мүмкін.Жергілікті өңдеуге арналған мөлшерлеменің ұлғаюына қоса, ол өңдеуден ауытқуды тудырады, тіпті үзік-үзік кесу салдарынан кесуді тудыруы мүмкін.Мұның себебі: кескіш матрицаның соққысы, штамптың саңылауы дұрыс жасалмаған немесе матрица тозған және ескірген болуы мүмкін.
Жоғарыда аталған ақаулардың алдын алу және соғылмалардың сапасын қамтамасыз ету үшін біз алдын алу және бақылау шараларының сериясын тұжырымдадық және қабылдадық: жобаны қарау және технологиялық процесті тексеру арқылы сәйкес дайындаманың немесе аралық дайындаманың өлшемін анықтау;қалыпты пішінді қоспағанда, қалыптарды жобалау және тексеру сатысында, қуыстың орналасуына, көпір мен силостың дизайнына қосымша, бүктелуді және дұрыс емес жылжуды болдырмау үшін қадамдық филелер мен құлып саңылауларына ерекше назар аударылды, өңдеу процесінің сапасын қатаң бақылау. дайындамаларды дайындамалау, қыздыру және еркін соғу және дайындаманың қиғаш бетіне назар аудару.Шеткі бетіндегі градустар мен саңылаулар, аралық дайындаманың сатылы ауысуы, өзекшенің ұзындығы және материалдың температурасы.